Nachhaltigkeit statt Ex und Hopp

Von den jährlich 25 Millionen Tonnen Kunststoff, die Europa produziert, werden rund 95 Prozent nur einmal verwendet und dann weggeworfen. Die künftige Strategie der EU-Kommission rückt das recyclingfreundliche Design in den Mittelpunkt. Die aus Nordhorn stammende Bio4Pack GmbH hat sich im Rahmen des deutsch-niederländischen INTERREG VA-Projektes FOOD2020 mit dieser Herausforderung beschäftigt und Verpackungsfolien entwickelt, die auf nachwachsenden Rohstoffen basieren. Sie sind kompostierbar und stehen konventionellen Verbundfolien in Stabilität und Sicherheit in nichts nach.

Einen wichtigen Ansatz im Kampf gegen Plastikmüll sieht Yasar Türkoglu in kompostierbaren Folien. Der Sales Manager der Bio4Pack GmbH kennt sich mit der Materie aus. Die Produkte seines Unternehmens werden mit größtmöglichem Anteil an nachwachsenden Rohstoffen hergestellt und leisten einen wichtigen Beitrag zur Linderung der zunehmenden Verknappung fossiler Brennstoffe.

Großes Interesse an Biofolien in der Branche

Biofolie hat sich als Oberbegriff für Verpackungsfolien herauskristallisiert, die umweltfreundliche Eigenschaften besitzen. Aber: „Eine kompostierbare Folie muss nicht zwingend aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt sein und eine Biofolie muss nicht zwangsläufig kompostierbar sein“, betont Türkoglu. Erst wenn sie die strengen Standards der EN 13432 erfüllt, darf eine Folie als kompostierbar bezeichnet werden. „Bei Bio4Pack sind wir uns darüber im Klaren, dass viele Lebensmittelhersteller gerne zu kompostierbaren und nachhaltigen Verpackungen wechseln möchten. Uns ist dabei jedoch auch bewusst, dass Unternehmen wegen mangelnder Vertrautheit mit den verwendeten Materialien, zögern diesen Schritt zu machen.“ Ein Sachverhalt, den Sabine Höfel von der Food-Processing Initiative e.V. aus Bielefeld bestätigt: „Kunststoffverpackungen aus fossilen Rohstoffen sind weit entwickelt und am Markt günstig zu beziehen. Biologisch abbaubare Folien können da preislich oft noch nicht mithalten.“ Im Rahmen des deutsch-niederländischen Grenzprojektes FOOD2020 hat sich Yasar Türkoglu mit dieser Problematik auseinandergesetzt und eine Lösung gefunden.

Hohe Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit

Das Verpackungsunternehmen aus Nordhorn arbeitete dabei eng mit den Partnern Bio4Life BV, EuroFlex Printing Holland BV sowie der agaSAAT GmbH und der Meitron Trockenmischungen GmbH zusammen. Ziel des Innovationsprojektes, das von der Food-Processing Initiative e.V. koordiniert wurde, war es eine kompostierbare Verbundfolie zu entwickeln, die den Anforderungen der Produktsicherheit gerecht wird und die typischen Eigenschaften einer Lebensmittelverpackung aufweist. So sollten Wasserdampf und Sauerstoff weder aus der Folie entweichen noch das verpackte Lebensmittel selbst erreichen. Entstanden ist eine Verbundfolie, die aus drei Schichten besteht. Der überwiegende Anteil ist gewonnen aus einem Zuckerrübengranulat, die Siegelseite besteht aus Bio-Polyethylen. „Die Folie ist sofort einsatzbereit und verarbeitende Unternehmen können sie eins zu eins austauschen“, so Yasar Türkoglu. Beispielhaft wurden im Projekt Dampfmohn und Sonnenblumenkerne abgepackt. Die Folien lassen sich für viele Lebensmittel verwenden, wie Nüsse, Pasta, Getreide, aber auch Fleisch und Käse.

Expertengespräch mit Yasar Türkoglu, Sales Manager und Prokurist bei der Bio4Pack GmbH

„Notwendig ist die Aufklärung der Verbraucher direkt am Point of Sale“

Herr Türkoglu, die Deutschen halten sich für Recycling-Weltmeister – und verursachen mehr Verpackungsmüll als der europäische Durchschnittbürger. Laut Umweltbundesamt fielen im Jahr 2016 über 18 Millionen Tonnen an, … Yasar Türkoglu: … was über 220 Kilogramm pro Kopf entspricht. Das europäische Mittel liegt bei rund 167 Kilogramm, also deutlich darunter. Im EU-Vergleich produzieren wir seit Jahren den meisten Verpackungsmüll.

Sämtliche Kunststoffverpackungen sollen bis 2030 wiederverwertbar werden. Die Brüsseler Strategie zielt darauf, mehr Plastik zu recyceln und weniger in die Umwelt gelangen zu lassen. Sind kompostierbare Biokunststoffe ein Weg aus diesem Dilemma? Yasar Türkoglu: Ein kompostierbares Produkt ist zwar biologisch abbaubar, ein biologisch abbaubares Produkt jedoch nicht zwangsläufig kompostierbar. Wichtig in diesem Zusammenhang ist die Anerkennung als biologisch abbaubarer und kompostierbarer Werkstoff. Sie erfolgt, wenn die Stoffe innerhalb von zwölf Wochen in einer Industriekompostierung gemäß Norm EN 13432 zu mindestens 90 Prozent abgebaut werden. Die eigentlichen Tücken liegen aber woanders …

Was ist das Problem? Yasar Türkoglu: Das Kompostieren vieler Biokunststoffe dauert etwa doppelt so lange wie bei anderem organischen Abfall. Die deutschen Kompostieranlagen sind derzeit nicht auf diesen längeren Zeitraum ausgelegt. Anders als beispielsweise in den Niederlanden erlaubt die deutsche Gesetzgebung deshalb noch nicht, dass derart zertifizierte Materialien mit dem Biomüll entsorgt werden dürfen. Sobald sich das ändert, haben wir eine echte Alternative!

Ist das der Grund, warum bioabbaubare Verpackungsfolien hierzulande ein Nischendasein fristen? Yasar Türkoglu: Zum Teil. Die größte Herausforderung ergibt sich beim Vertrieb der Folien. Die weiterverarbeitenden Unternehmen begegnen den Produkten aufgrund des höheren Preises mit Skepsis. Und vom Lebensmitteleinzelhandel hören wir immer wieder, dass der Endverbraucher keine biobasierten Folien verlangt – was letztlich dazu führt, dass derartige Folien und ihre Vorzüge nicht beziehungsweise noch nicht allzu bekannt sind. Notwendig ist eine Aufklärung der Verbraucher direkt am Point of Sale.

Dennoch soll das Angebot an kompostierbaren Biokunststoffen in Zukunft wachsen. Im Rahmen des Projektes FOOD2020 haben Sie sich intensiv mit der Thematik beschäftigt … Yasar Türkoglu: Ziel war es, eine Folie nach Zertifizierung EN 13432 zu entwickeln, die biobasiert und vollständig kompostierbar ist. Ausgangsrohstoff ist ein Granulat, das sich aus Zuckerrüben und in naher Zukunft auch aus organischen Reststoffen gewinnen lässt. Mittels Blasextrusion wird daraus eine aus drei Schichten bestehende Schlauchfolie hergestellt und zugeschnitten. Für die Siegelseite kommt Bio-Polyethylen zum Einsatz.

Im Projekt wurden Dampfmohn und Sonnenblumenkerne abgepackt. Welche Eigenschaften, die eine konventionelle Folie besitzt, mussten Sie berücksichtigen? Yasar Türkoglu: Grundsätzlich lässt sich das Herstellungsverfahren, mit dem einer Kunststofffolie vergleichen. Zu Beginn müssen Parameter wie Durchlässigkeit oder Reißfestigkeit individuell auf das zu verpackende Produkt abgestimmt werden. Typische Eigenschaften wie Wasserdampf- und Sauerstoffbarriere oder Fettresistenz müssen gegeben sein. Bei Dampfmohn ist zudem ein UV-Schutz Pflicht.

Mit agaSAAT aus Neukirchen-Vluyn und der Meitron aus Kempen standen Ihnen zwei deutsche Partner zur Seite. Wie kam die Kooperation zustande? Yasar Türkoglu: Gefunden haben wir uns mit Unterstützung des Food-Processing Initiative e.V., unserem Leadpartner. Wir haben konstruktiv und partnerschaftlich zusammengearbeitet – das „Zahnrad“ hat gut funktioniert.

Was müssen Lebensmittelproduzenten bei der Nutzung und Weiterverarbeitung der Biofolien beachten? Yasar Türkoglu: Unsere Versuche haben gezeigt, das mit keinerlei Einschränkungen gegenüber herkömmlichen Folien zu rechnen ist. Die Verpackung, die sich optimal für trockene Schüttgüter wie Hülsenfrüchten, Kaffee, Nudeln oder Müsli eignet, lässt sich auf allen gängigen Anlagen verarbeiten, nachdem spezifische Parameter wie Siegeltemperatur und eventuell Taktzeit angepasst wurden.

Auf welche Lebensmittel lässt sich der Einsatzbereich der Folien darüber hinaus ausweiten? Ist es möglich auch andere Verpackungsformate herzustellen? Yasar Türkoglu: Derzeit lassen sich bis auf Strech-Wickelfolien und Vakuumbeutel diverse Verpackungslösungen umsetzen. Jüngstes Beispiel dafür ist eine vollständig kompostierbare Fleischverpackung, die auf dem niederländischen Markt im Handel ist. Dabei handelt es sich um einen Polylactid-Tray mit Barrierefolie, Saugeinlage und Etikett.

Wie geht es nach dem erfolgreichen Abschluss des Projekts weiter? Welche Aktivitäten stehen bei Ihnen und den Kooperationspartnern an? Yasar Türkoglu: Wir wollen den bioabbaubaren Verpackungen den Weg in den Markt eben. Ein Schritt in diese Richtung ist die weitere Reduzierung der Foliendicke, um Ressourcen zu schonen und die Preisspanne gegenüber herkömmlichen Materialien attraktiv zu halten. Sobald die Nachfrage im Einzelhandel steigt, können wir mit nachhaltigen Lösung reagieren.